Además, las bolillas poseen algunos usos industriales, como las que se colocan en el interior de las latas de pintura en aerosol por ejemplo. También son derretidas para fabricar fibra de vidrio, utilizada luego en automoviles, como aislante térmico, etc.
Historia.
Pequeños objetos redondeados han sido desenterrados en excavaciones de civilizaciones antiguas alrededor de todo el mundo. Su antecesor probablemente hayan sido nueces pulidas suavemente por los jóvenes de antiguas civilizaciones. Tanto los jóvenes de la cultura Griega, como los de la Romana jugaban con pequeñas bolas hechas de arcilla, y algunas bolillas fueron descubiertas en la tumba del joven faraón Tutankamón. En Norteamérica, objetos de piedra y arcilla han sido descubiertos en excavaciones en diversos sitios. Uno de los más conocidos es Hopewell, en Ohio, EEUU.
En épocas más cercanas, como la Edad Media, los juegos con bolillas continuaron siendo populares entre los jóvenes, aunque muchas veces quienes los practicaban eran vistos como delincuentes y perseguidos a causa de ello.
La mayoría de las bolillas utilizadas en la época medieval e isabelina continuaban siendo de arcilla.
Alrededor del año 1600, en molinos de agua en Alemania, se empezaron a producir versiones pulidas hechas de mármol y alabastro, aunque pronto se empezaron a fabricar de ágata, piedra caliza u otras piedras preciosas. A través de modernas técnicas llegaron a producirse alrededor de 800 por hora, y Alemania se convirtió en el centro de ésta industria.
Las bolillas de vidrio, la versión más común hoy en día, sólo se comenzaron a fabricar recientemente y hay un debate acerca de si aparecieron por primera vez en Venecia, donde el soplado de vidrio se había convertido en una próspera industria desde el siglo IX, o en Alemania. Los historiadores apuntan al año 1846, cuando aparece por primera vez una herramienta llamada "marbelschere", en manos de un empleado de una fábrica de vidrio, la cual constaba de dos varillas, una con una pequeña copa en un extremo, y la otra con una punta diseñada para hacer resbalar, o deslizar, el vidrio fundido dentro de la copa de la primera, ayudando así a dar forma redondeada a la bolilla. Luego los objetos eran enfriados en barriles de madera, retirados de ahí con cucharas metálicas y colocadas en un horno para su cocción final, con lo que se lograba un producto final que difícilmente se rompía.
En 1900, el estadounidense Martin Frederick Christensen recibió una patente por una máquina que lograba esferas de acero casi perfectas, y así su compañía producía 10.000 bolillas por día y contaba con 33 empleados para 1910, prosperando hasta la Primera Guerra Mundial, cuando el racionamiento de gas (el cual daba energía a la maquinaria) dió por tierra con sus finanzas.
La compañía Akro Agate, de Akron, Ohio, se convirtió en la próxima empresa exitosa en la industria de las bolillas, hasta que un par de décadas después, juguetes más sofisticados fueron quitando lugar a las bolillas en la preferencia de los niños, haciendo que las empresas se volcacen a la industria del vidrio y la fabricación de parabrisas.
Hoy en día la fabricación de bolillas rompe todos los récords en cuanto a cantidad, siendo la empresa mexicana Valcor, en Guadalajara, la más grande del mundo, y produciendo 12 millones de unidades al día.
Materiales.
Las bolillas modernas son una combinación de arena, cal, silicio, y varios otros ingredientes agregados para pigmentación o decoración. Éstos otros aditivos varían desde hidrato de aluminio hasta óxido de cinc. El componente principal, la arena, son particulas granulares, sueltas de piedra molida. La cal utilizada es una mezcla de hidróxido de calcio e hidróxido de potasio y actúa como agente secador y absorbente de dióxido de carbono. El silicio es un cristal blanco o translúcido encontrado en el ágata, el pedernal, el cuarzo y otras rocas.
Proceso de fabricación.
Fundido: La arena, la cal y el calcín (fragmentos de vidrio) son introducidos en un horno de fundición, donde son calentados a 1260 grados Celsius para ser derretidos. Éste proceso puede durar hasta 28 horas.
Inyección: A continuación, la mezcla se mueve fuera del horno de fundición hacia otro recipiente conocido como tanque de flujo. Allí, por una abertura en éste tanque se inyecta vidrio coloreado fundido. Éste vidrio caliente y pigmentado le dá a las bolillas su apariencia distintiva. Una bolilla verde contiene óxido de hierro, una azul, cobalto y una violeta, manganeso. El uso de óxido de uranio les dá una apariencia amarillo-verdosa. La velocidad y la fuerza de la inyección determinan el diseño final de la bolilla. Un dispositivo patentado por la compañía Akro Agate, permite la creación de bolillas con patrones tipo "sacacorchos" multicolores.
Cortado y enfriado: A continuación, el vidrio aún fundido sale del tanque de flujo como una pasta de vidrio. Cortadoras automáticas la van cortando en piezas iguales. Las pequeñas porciones de pasta van circulando por rampas metálicas que simultáneamente las enfrían y las van redondeando. De allí pasan a una segunda rampa donde se las va acomodando manualmente. Las bolillas defectuosas se separan y se vuelven a fundir. Las que pasan el control de calidad son enfriadas en contenedores de 19 litros que contienen alrededor de 5000 unidades cada uno.
